Контроля деталей бурового насоса У8-6МА2' излагается. Нефтепромыслового оборудования, определяемыми. 1.4 Согласно 'Инструкции по проведению дефектоскопии. Измерительный инструмент для контроля размеров. Безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей'.

Http-equiv='Content-Type' / ОРГАНИЗАЦИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ Неразрушающий контроль — составная и неотъемлемая часть технического контроля объекта при его производстве, эксплуатации и ремонте. Поэтому информация о выявленных при НК. Дефектах должна незамедлительно сообщаться ответственному за уровень качества объектов на предприятии (огранизации), с тем чтобы ее можно было использовать для регулирования технологического процесса производства, эксплуатации и ремонта. Управление техническим контролем качества объектов на предприятии (огранизации) осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Структура службы НК, как составной части технического контроля, определяется характером деятельности предприятия. На современных предприятиях создают комплексные отделы (лаборатории) НК.

1. Структура службы неразрушающего контроля Неразрушающий контроль — составная и неотъемлемая часть технического контроля объекта при его производстве, эксплуатации и ремонте. Поэтому информация о выявленных при НК. Дефектах должна незамедлительно сообщаться ответственному за уровень качества объектов на предприятии (огранизации), с тем чтобы ее можно было использовать для регулирования технологического процесса производства, эксплуатации и ремонта. Управление техническим контролем качества объектов на предприятии (огранизации) осуществляет отдел технического контроля (ОТК).
2. СТО Газпром 2-2.4-083-2006, Инструкция по неразрушающим методам контроля. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации, Скачать. Контроль бурового инструмента и оборудования при эксплуатации.

При необходимости в дополнение к ним оборудуют передвижные экспресс-лаборатории в автомашинах или железнодорожных вагонах. 4.1 показана структура службы контроля крупного машиностроительного предприятия 10. Все службы контроля подчиняются заместителю директора по качеству Л Ему функционально подчинен ОТК 2, наблюдающий за соблюдением технологического процесса в целом, осуществляющий простые в технологическом отношении контрольные операции (измерение размеров), представляющий общее заключение о качестве продукции на основании заключения других подразделений, которые рдссматриваются далее. Параллельно ОТК действуют Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) 3 и Центральная лаборатория (или отдел) методов неразрушающего контроля (ЦЛМНК) 4. ЦЗЛ помимо перспективных исследовательских работ выполняет контроль химсостава, металлографический анализ, испытания механических свойств, т.е.

Контроль разрушающими методами. ЦЛМНК представляет для нас наибольший интерес с точки зрения изучаемого предмета, ее деятельность рассмотрим подробнее. В состав ЦЛМНК входят лаборатории по основным методам контроля: радиационным 5, ультразвуковым 6, магнитным и капиллярным 7, а также лаборатория новых методов 8 и мастерская 9.

ЦЛМНК имеет лаборатории и посты 10 в цехах, в состав которых входят специалисты по названным методам контроля. Цеховые лаборатории подчиняются начальнику ЦЛМНК, а отдельные специалисты — соответствующим лабораториям по видам контроля. Организациями, контролирующими работу службы контроля, являются инспекция по качеству министерства 11 и государственные органы 12. Методическую помощь в освоении контроля новых изделии, новых средств контроля, решения сложных технических вопросов оказывают ведомственные институты 13. Следует обратить внимание, что все подразделения службы контроля не подчиняются руководству цехов, для которых нередко первоочередное значение имеют не качественные, а количественные показатели выпуска продукции. Структура службы неразрушающего контроля энергомашиностроительного предприятия Рис. Структура службы неразрушающего контроля рельсов на железных дорогах СССР Рис.

План стационарной дорожной дефектоскопной лаборатории: 1 — производственный отдел, 2 — кладовая, 3 — кабинет для технической учебы, курсов подготовки и повышения квалификации операторов дефектоскопных тележек, 4 — отделение ремонта электронной аппаратуры, 5 — механический цех. 6, 7 — отделения окраски дефектоскопов, ремонта и хранения запасных частей вагонов-дефектоскопов, в — комната для технического обслуживания, дефектоскопов дистанций пути, 9.13 — отделения струйной записи, приемки и выдачи дефектоскопов, ремонта дефектоскопов локомотивной и вагонной служб Рис. Вид ремонта Межремонтная норма Продолжительность ремонта, дни Ежесменное техническое обслуживание Техническое обслуживание Текущий ремонт Средний ремонт 1 смена 1 месяц 6 месяцев 4 года 0,1 1 3 10 Ежесменное техническое обслуживание выполняет бригада де-фектоскопистов перед началом и после окончания контроля, а техническое обслуживание — та же бригада с привлечением мастера (техника) по ремонту. Текущий ремонт осуществляют в стационарной или передвижной лаборатории подразделения НК.

При этом проверяют основные параметры средств НК, характеристики отдельных функциональных узлов, производят необходимую подстройку приборов и замену изношенных преобразователей, очищают приборы от грязи и пыли. При текущем ремонте, с интервалом в 1 год, проводят метрологическую поверку ремонтируемых средств НК. О выполнении текущего ремонта делается соответствующая запись в формулярах средств НК. При среднем ремонте, выполняемом в стационарных лабораториях, проводят все мероприятия, предусмотренные текущим ремонтом, а также проверяют технические характеристики функциональных узлов средств НК с заменой, при необходимости, отдельных элементов и узлов. После среднего ремонта средства НК подвергают первичной поверке. Данные о ремонте и возможной модернизации заносят в формуляр средства НК. При ремонте и поверке средств НК должны использоваться различные экземпляры измерительной аппаратуры.

Поверку средств НК проводят в отдельных помещениях, аттестованных органами метрологической службы. Помещение, в котором размещается поверочное подразделение, должно быть сухим, чистым, изолированным от других производственных участков, которые могут служить источниками пыли, агрессивных паров и газов. Помещение должно быть удалено от источников вибрации и шума с уровнем выше 90 дБ, радио- и электропомех, защищено от прямого солнечного излучения (окна должны быть расположены на север или их нужно зашторивать). Рабочее место магнитопорошкового контроля профиля Рис. Рабочее место ультразвукового контроля сварных стыков рельсов на рельсосварочных предприятиях В помещении обеспечивают нормальные условия проведения поверки — постоянную температуру 20°С (допускаемые отклонения от этой температуры устанавливаются стандартами и методическими указаниями на методы и средства поверки), относительную влажность 40. Стены помещений на 3/4 высоты рекомендуется окрашивать светлой масляной краской, а остальные части стен и потолок — белой прочной краской, допускающей протирку от пыли. Полы следует покрывать линолеумом, пластиком или паркетом.

При искусственном освещении помещений оно должно быть рассеянным и на уровне рабочего места освещенность должна быть не ниже 150 лк при лампах накаливания и 300 лк при люминесцентных лампах. Для обеспечения высокой надежности операторов при НК должно уделяться особое внимание созданию делового комфорта на их рабочих местах (рис. В заводских условиях места контроля должны обеспечивать удобное для операторов размещение контролируемых участков объекта и дефектоскопической аппаратуры; вблизи не должны проводиться работы, загрязняющие воздух и вызывающие вибрацию контролируемых объектов; температура окружающего воздуха должна быть не ниже +5 и не выше +40°С. При контроле на строительных площадках и в условиях монтажа и ремонта металлоконструкций оборудуют леса и подмости, обеспечивающие удобное взаимное расположение оператора, аппаратуры и контролируемого объекта, оборудуют тенты и тепляки с тем, чтобы, с одной стороны, избежать осадков, ветра и прямых солнечных лучей, а с другой — обеспечить температуру воздуха на рабочем месте не ниже +5°С. Для транспортировки средств НК к рабочему месту рекомендуется использовать тележки и, при необходимости, автомобильный транспорт.

Операторы должны обеспечиваться спецодеждой в установленном порядке. Контрольные вопросы 1 С учетом каких факторов определяют число дефектоскопистов, необходимых для контроля продукции на предприятии?

2 Приведите формулу для ориентировочного расчета необходимого числа дефектоскопов. 3 В чем состоят основные функции подразделения неразрушающего контроля на предприятии? 4 Что является основанием для введения предприятием конкретного вида (метода) неразрушающего контроля продукции? 5 Какие виды ремонта средств дефектоскопии вам известны? НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. Общие вопросы.

Контроль проникающими веществами. Гурвич, Ермолов, Сажин.

Дополнительная профессиональная образовательная программа «Основы течеискания и вакуумной техники» 5 – 7 июня 2018 ООО «ВАКТРОН» и Санкт-Петербургский государственный электротехнический университет «ЛЭТИ» имени В.И. Ульянова приглашают сотрудников предприятий принять участие в программе повышения квалификации «Основы течеискания и вакуумной техники» 5 – 7 июня 2018 года.

Утверждена Первым заместителем Министра нефтяной промышленности В.И.ИГРЕВСКИМ 15 декабря 1981 года РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ МЕТОДИКА ДЕФЕКТОСКОПИИ ТОРМОЗНЫХ ЛЕНТ БУРОВЫХ ЛЕБЕДОК И ЛЕБЕДОК АГРЕГАТОВ ДЛЯ ПОДЗЕМНОГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СКВАЖИН РД 39-12-644-81 Вводится впервые Приказом Министерства нефтяной промышленности N 699 от срок введения установлен с 1 февраля 1982 года Разработана Всесоюзным научно-исследовательским институтом разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб. Директор института С.М. Составители: В.Л.

Величко, В.Ф. Согласована: с начальником Управления главного механика Миннефтепрома В.Н.

Коломацким, с начальником Технического управления Миннефтепрома Ю.Н. Утверждена первым заместителем министра нефтяной промышленности В.И. Игревским 15 декабря 1981 г. В настоящей методике излагается порядок дефектоскопии ультразвуковым и магнитопорошковым методами находящихся в эксплуатации и новых, хранившихся более года тормозных лент буровых лебедок и лебедок агрегатов для подземного и капитального ремонта скважин. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Согласно Инструкции по проведению дефектоскопии бурового, нефтепромыслового оборудования и инструмента на предприятиях и в объединениях Министерства нефтяной промышленности;.; тормозные ленты буровых лебедок и лебедок агрегатов для подземного и капитального ремонта скважин подлежат дефектоскопии в условиях эксплуатации и при капитальном ремонте.;.; Министерство нефтяной промышленности.

Инструкция по проведению дефектоскопии бурового, нефтепромыслового оборудования и инструмента на предприятиях и в объединениях Министерства нефтяной промышленности: Утв. Уфа: Б.и., 1977. По настоящей методике дефектоскопия тормозных лент может выполняться как в стационарных (в мастерских, на базах), так и в полевых условиях (на буровых и промыслах).

Дефектоскопия тормозных лент буровых лебедок и лебедок агрегатов для подземного и капитального ремонта скважин выполняется двумя методами - ультразвуковая (акустическим) или магнитопорошковым. При дефектоскопии тормозных лент по настоящей методике выявляют поверхностные и подповерхностные объемные и поперечно ориентированные дефекты типа трещин, надрывов, раковин и другие нарушения сплошности металла. Тормозные ленты контролируют по всей длине. Особенно тщательно следует контролировать места соединения лент с проушинами, а также участки вокруг отверстий и клепок тормозной ленты. АППАРАТУРА 2.1.

Для контроля ультразвуковым методом используют дефектоскопы ДУК-66, ДУК-66ПМ, УД-10П, УД-10УА или аналогичные им, а также дефектоскопы УДМ-1М, УДМ-3. При магнитопорошковом методе применяют дефектоскопы ПМД-70, МД-50П, МД-600 или аналогичные им. Сроки и объемы проверки аппаратуры определяются техническими описаниями и инструкциями по эксплуатации приборов и установок. Для контроля лент применяется наклонный ультразвуковой искатель с углом призмы 40 - 50° и рабочей частотой 2,5 или 5 МГц. При дефектоскопии ультразвуковым методом необходимо изготовить испытательные образцы на каждый типоразмер тормозной ленты. Испытательные образцы изготовляют из бездефектных отрезков тормозных лент, затем бойком наносят на них искусственные дефекты типа зарубок с площадью 7,5 мм 2 (5 мм x 1,5 мм). Боек, изготовленный из стали 60СГ или Р 9, подвергнутый термообработке и заточенный под углом 45° (рис.

1), устанавливают так, чтобы рубящая грань была перпендикулярна поверхности ленты, и наносят по хвостовику несколько несильных ударов молотком. Образовавшийся после вырубки валик вытесненного металла удаляют напильником, а затем измеряют глубину полученной зарубки. Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок 3.

ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ Организация дефектоскопии. Общие требования 3.1. Работы по дефектоскопии тормозных лент организуют и выполняют лаборатории неразрушающего контроля или другие службы неразрушающего контроля предприятий. План работы лаборатории (службы) неразрушающего контроля утверждает главный механик предприятия. В условиях эксплуатации дефектоскопию тормозных лент необходимо производить два раза в год. Целесообразно приурочивать дефектоскопию тормозных лент ко времени ремонта лебедок или замены тормозных колодок.

Рекомендуется снятую ленту заменить проверенной запасной лентой, что позволит сократить время контроля и простой оборудования в процессе эксплуатации. Дефектоскопию тормозных лент необходимо выполнять также при капитальном ремонте буровых лебедок и лебедок агрегатов для подземного и капитального ремонта скважин. Новые тормозные ленты, находившиеся на хранении более года (от даты выпуска), перед вводом их в эксплуатацию также подлежат дефектоскопии.

К проведению дефектоскопии допускается специально обученный персонал, имеющий удостоверения установленной формы. На участке дефектоскопии должны иметься: - подводка от сети переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 127/220 В.

Колебания напряжения сети не должны превышать +/- 5%. В том случае, если колебания напряжений выше, применить стабилизатор; - подводка шины Земля; - аппаратура с комплектом приспособлений; - испытательные образцы; - контактные жидкости, обтирочный материал; - магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления; - набор сре дств для разметки и маркировки контролируемой тормозной ленты и мерительный инструмент; - обезжиривающие смеси и вода для промывки. Качественный контроль может быть обеспечен при шероховатости поверхности тормозных лент не более Rz 40 мкм. После первой дефектоскопии на тормозных лентах проставляют порядковые номера (клеймо с высотой букв 5 - 7 мм наносится на наружную сторону проушины).

При последующих проверках в заключени и об их результатах указывается номер, присвоенный при первой проверке. Настройка аппаратуры при ультразвуковом контроле 3.10. Частоту ультразвуковых колебаний (УЗК) выбирают в зависимости от толщины контролируемого участка тормозной ленты. При толщине менее 10 мм дефектоскопию проводят на частоте 2,5 или 5 МГц, а при толщине 10 мм и более - на частоте 2,5 МГц.

Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой с углом призмы 40 - 50° и поверхностью тормозной ленты используют воду, машинное или трансформаторное масло, солидол и т.п. Для смазки гладких поверхностей применяют менее вязкие контактные жидкости, а для грубо обработанных или корродированных поверхностей - более вязкие. На испытательный образец с искусственными дефектами типа зарубок площадью 7,5 мм 2 (5 мм x 1,5 мм) наносят контактную жидкость и устанавливают головку дефектоскопа. Перемещая искательную головку параллельно искусственному дефекту на расстоянии 30 - 50 мм от него, находят такое положение головки, при котором эхо-импульс имеет максимальную амплитуду. Подстраивают развертку дефектоскопа таким образом, чтобы эхо-импульс от искусственного дефекта находился в середине экрана электроннолучевой трубки (ЭЛТ). Подстраивают чувствительность дефектоскопа так, чтобы амплитуда эхо-импульса составляла 2/3 высоты рабочей части экрана ЭЛТ.

Например, для дефектоскопа ДУК-66ПМ амплитуда импульса должна составлять 20 - 25 мм, а для дефектоскопа УД-10УА - 40 - 50 мм. Выравнивают чувствительность дефектоскопа во времени в соответствии с инструкцией по эксплуатации на применяемый дефектоскоп. Имеющиеся на экране ЭЛТ шумы убирают с помощью регулятора Отсечка. Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало и конец совпадали с краями экрана дефектоскопа. Зондирующий импульс должен быть вне пределов зоны действия АСД.

На дефектоскопе УД-10УА совмещают обе зоны АСД. Настраивают чувствительность схемы АСД так, чтобы она срабатывала при значениях амплитуды эхо-импульса от искусственного дефекта, приведенных в п. Таким образом устанавливают чувствительность фиксации. Затем с помощью переключателя Ослабление повышают чувствительность дефектоскопа на 3 - 5 дБ и производят поиск дефектов. Подготовка аппаратуры для дефектоскопии магнитопорошковым методом 3.19. Для дефектоскопии тормозных лент магнитопорошковым методом рекомендуется переносный магнитный дефектоскоп типа ПМД-70. С помощью дефектоскопа ПМД-70 производится намагничивание деталей перед контролем и размагничивание их после проверки.

Намагничивание тормозных лент производят с помощью гибкого кабеля длиной 4 м, сечением 10 мм 2 или накладного П-образного электромагнита. По настоящей методике выявляют поверхностные и подповерхностные дефекты типа трещин, расслоений, надрывов и т.п. Проверку технического состояния дефектоскопа ПМД-70 производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу. Для этого гибкий кабель сечением 10 мм 2 подключают к клеммам Выход и обматывают им контрольный образец четыре раза, равномерно располагая витки по длине образца. Пропусканием импульса тока через гибкий кабель намагничивают контрольный образец. Наносят магнитную суспензию и, сличая места осаждения магнитного порошка с прилагаемой дефектограммой, оценивают работу дефектоскопа. Затем производят размагничивание контрольного образца.

Нанесение магнитного порошка производится двумя способами: сухим и мокрым. В первом случае для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок, во втором - магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде). В качестве дисперсионной среды могут применяться вода, масло, смесь масла с керосином, керосин. Для контроля используют черный магнитный порошок (ТУ 6-14-1009-79), выпускаемый Кемеровским анилинокрасочным заводом, красную пасту МН-70 (ТУ 09-38-71), предназначенную для приготовления суспензий на основе керосина, черную ЧВ-1 или красную КВ-1 водные пасты, выпускаемые опытным производствам ВНИИреактивэлектрона (ТУ 6-09-4823-80). При магнитопорошковой дефектоскопии применяются суспензии следующих составов.

Керосиновая суспензия Черный магнитный порошок, г 30 Керосин, мл 1000 Керосино-масляная суспензия Черный магнитный порошок, г 20 - 30 Керосин, мл 650 Масло трансформаторное, мл 350 Водная суспензия Черный магнитный порошок, г 20 - 30 Хромпик калиевый, г 4 +/- 1 Сода кальцинированная, г 10 +/- 1 Эмульгатор ОП-7 или ОП-10, г 5 +/- 1 Вода, мл До 1000 3.26. Магнитную суспензию необходимо содержать в чистоте, не допуская загрязнения ее пылью, песком, волокнами от обтирочных материалов и пр. ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ Дефектоскопия тормозных лент ультразвуковым методом 4.1. Перед началом контроля поверхность тормозной ленты очищают от пыли, грязи, окалины, ржавчины и т.п. Включение дефектоскопа и установка режимов его работы производятся в соответствии с инструкцией по эксплуатации и пп. 3.10 - 3.18 настоящей методики.

Ключ для microsoft office 2010 professional plus retailers. Дефектоскопия тормозных лент производится на поисковой чувствительности (см. Через каждые 1 - 2 часа проверяют настройку аппаратуры по испытательному образцу, при необходимости производят ее подстройку. Направление прозвучивания должно быть таким, чтобы обеспечивалась максимальная чувствительность дефектоскопа к предполагаемым дефектам. Поиск дефектов осуществляют плавным построчным сканированием с шагом перемещения, не превышающим ширины пьезопластины искательной головки (рис. Схема перемещения ультразвуковой искательной головки: 1 - 7 - искусственные дефекты 4.6.

Для повышения стабильности акустического контакта при дефектоскопии проушин рекомендуется применять притертые искатели. Сканируя проушину и тормозную ленту по всей длине, следят за включением реле АСД дефектоскопа. При срабатывании реле АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переключают на режим чувствительности фиксации (пп. 3.17, 3.18) и определяют: - местонахождение дефекта; - максимальную высоту эхо-импульса дефекта; - длину пути, пройденную искательной головкой при включенном реле АСД (условную протяженность дефекта).

При контроле изделий сложной формы, имеющих вырезы, отверстия, клепки и пр., какими являются тормозные ленты, на экране ЭЛТ дефектоскопа необходимо отличать эхо-импульс дефекта от ложных сигналов, обусловленных конструктивными особенностями изделия. Для этого следует зафиксировать положение ложных сигналов. Все сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефектов. Оценка характера дефектов производится по некоторым косвенным признакам: - от трещин интенсивное отражение наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта; - от дефекта круглой формы наблюдается интенсивное отражение при различных направлениях УЗК; - сигналы от значительных по размерам дефектов круглой формы, а также от плоских дефектов при падении на них ультразвуковых волн наклонно имеют нарастание переднего фронта. Окончательное заключение о наличии дефекта оператор-дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п.

Обнаруженные дефекты рекомендуется перепроверить другим методом неразрушающего контроля, например, магнитопорошковым. По результатам исследования дефекта определяют пригодность тормозной ленты к дальнейшей эксплуатации. Тормозную ленту отбраковывают, если условная протяженность дефекта превышает 10 мм. За условную протяженность дефекта принимают длину пути, при прохождении которого искательной головкой АСД остается включенным.

В период, когда АСД включен, амплитуда эхо-импульса от дефекта на экране ЭЛТ в зоне выровненной чувствительности фиксации превышает установленное значение амплитуды эхо-импульса от искусственного дефекта. При отбраковке тормозных лент с условной протяженностью дефектов, превышающей 10 мм, предотвращается попадание в эксплуатацию тормозных лент с большими объемными дефектами металлургического происхождения и усталостными трещинами протяженностью более 20 мм. Дефектоскопия тормозных лент магнитопорошковым методом 4.15. Технология контроля магнитопорошковым методом состоит из следующих операций: - подготовка поверхности к контролю; - намагничивание; - обработка суспензией или сухим порошком; - осмотр, разбраковка; - размагничивание.

Проверяемые участки тормозных лент очищают от грязи, смазки, окалины. В случае применения сухого порошка или водной суспензии их обезжиривают. Для лучшего распознавания дефектов рекомендуют проверяемые участки покрывать тонким слоем светлой, быстро высыхающей краски, толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм. Включение дефектоскопа и установка режимов его работы производятся в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

При контроле магнитопорошковым методом намагничивающая сила должна составлять 4400 - 5500 ампер-витков. Например, при дефектоскопии проушины с помощью дефектоскопа ПМД-70 необходимо продеть в нее 4 - 5 витков гибкого кабеля сечением 10 мм 2 и намагнитить ее импульсным током. Наносят суспензию и осматривают поверхность проушины. Для облегчения обнаружения осевшего над дефектом валика магнитного порошка используют лупу и подсветку. При дефектоскопии тормозной ленты по всей длине наматывают на нее 4 - 5 витков гибкого кабеля сечением 10 мм 2 и контролируют ленту в том же порядке, что и проушину.

При дефектоскопии тормозной ленты накладным П-образным электромагнитом подключают его в розетку Электромагнит-соленоид, расположенную в блоке управления дефектоскопа ПМД-70, и контролируют тормозную ленту по участкам, нанося магнитный порошок или суспензию между полюсами электромагнита. По настоящей методике обнаруживают трещины раскрытием (шириной) более 25 мкм и глубиной более 250 мкм, что соответствует условному уровню чувствительности В по ГОСТ 21105-75. В случае обнаружения трещины протяженностью более 0,1 (10%) от ширины тормозной ленты, что составляет, например, для лент буровых лебедок типа У-2-4-8 и У-2-5-5 22 мм, тормозную ленту отбраковывают. При отбраковке необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов вызывается глубокими царапинами, местным наклепом, наличием в материале резкой границы раздела двух структур, отличающихся магнитными свойствами. Поэтому в сомнительных случаях рекомендуется перепроверка другим методом неразрушающего контроля, например, ультразвуковым.

После окончания контроля тормозную ленту размагничивают дефектоскопом ПМД-70 в автоматическом или ручном режиме. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 5.1. По результатам дефектоскопии составляется акт (Приложение) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспорту оборудования, а второй хранится в службе неразрушающего контроля. В акте указываются дата, место, метод дефектоскопии, тип прибора, заводской (инвентарный) номер проверяемого оборудования, приводятся результаты проверки. При отбраковке тормозных лент акт является основанием для их списания. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 6.1.

Дефектоскопия тормозных лент ультразвуковым и магнитопорошковым методами производится в соответствии с действующими правилами и указаниями по технике безопасности. Указания по технике безопасности при дефектоскопии изложены в инструкции Неразрушающий контроль бурильных труб;.;.; Министерство нефтяной промышленности. Неразрушающий контроль бурильных труб: Инструкция: Утв. Срок введения. Куйбышев: Б.и., 1977. В надзаг.: ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб. Приложение АКТ Регистрационный N 198 г.